Dojrzałość architektury MES · System realizacji produkcji
Architektura MES zmierzona zakład po zakładzie i przełożona na mapę drogową industrializacji.
10 obszarów tematycznych, 162 pytań, skala 5 poziomów. I działanie, które pozwala przejść z jednego poziomu na kolejny.
10 obszarów tematycznych modelu referencyjnego, już opracowanych od N1 do N5. Jedna firma, jedna jednostka biznesowa, albo 300 naraz.
Dojrzałość architektury MES · System realizacji produkcji
10 obszarów tematycznych, 162 pytań, skala 5 poziomów.
Nordhavn Industries
53 / 100
Oni mierzą swoją dojrzałość z Datamensio
Przykład
Ta sytuacja mogłaby być Państwa sytuacją.
Weźmy przykład firmy: trzy oddziały, trzy arkusze kalkulacyjne, żadnej wspólnej odpowiedzi.
Nikt nie potrafi tego skonsolidować.
Nordhavn Industries, 2400 osób w Hamburgu, Lyonie i Porto. Zamawiający pyta, na jakim etapie jest grupa. Każdy oddział odpowiada we własnym arkuszu, z własnymi skalami.
Trzy tygodnie, jedna wspólna baza.
Diagnoza Model referencyjny dojrzałości architektury MES, ustrukturyzowany według warstw ISA-95 oraz 5-poziomowej skali CMMI uruchomiona jednocześnie na trzech oddziałach, na podstawie notatek ze spotkań z osobami odpowiedzialnymi. Model referencyjny był już gotowy, podobnie jak 10 obszarów tematycznych i poziomy od N1 do N5.
Dwa wydatki uniknięte, zanim zostały poniesione.
Wynik 53 na 100, luka skoncentrowana na trzech obszarach tematycznych. Asystent IA wykrył, że dwa działania planu pokrywają się z działaniami z innego audytu. Prezentacja wyników dla komitetu powstała w jedno zdanie.
Czego dzięki temu uniknięto
- 3oddziały zmierzone na tej samej podstawie, zamiast trzech kwestionariuszy do przetworzenia
- 2zdublowane działania wykryte przed poniesieniem wydatku
- 1prezentacja wyników dla komitetu, bez ręcznego opracowania
Te liczby pochodzą z przykładu. Mogłyby być Państwa liczbami.
Norma narzuca procesy. Datamensio mówi, na jakim etapie Państwo są.
01
Model referencyjny jest już gotowy
Obszary tematyczne, pytania i poziomy od N1 do N5 opracowane. Nie zaczynają Państwo od pustego arkusza.
02
Wynik jest gotowy tego samego dnia
Online, przez link do samooceny albo podczas spotkania. Obszar po obszarze, porównywalny w czasie.
03
Luka staje się wycenionym planem
Każde przejście na kolejny poziom niesie ze sobą działanie. IA priorytetyzuje według oczekiwanego efektu, nie według kolejności z normy.
04
Postęp da się wykazać
Kampania po kampanii, względem Państwa celu i względem Państwa przeszłości. Tego właśnie oczekuje Państwa zarząd.
Skala dojrzałości
Jeden poziom, kolejny i działanie, które je łączy.
To właśnie ten mechanizm, poziom, poziom wyższy oraz działanie łączące jedno z drugim, zamienia stwierdzenie faktu w ścieżkę rozwoju.
W jaki sposób zbierane są dane realizacji z urządzeń produkcyjnych?
- N1
Brak automatycznego zbierania danych. Wyprodukowane ilości i przestoje są notowane na papierze lub w arkuszu na koniec zmiany.
- N2
Kilka linii jest podłączonych, zwykle w ramach projektu pilotażowego. W pozostałych miejscach dane są wprowadzane ręcznie, a zasady liczenia różnią się między halami.
- N3
Automatyczne zbieranie danych obejmuje główne linie zakładu, ze wspólnymi definicjami liczników i przyczyn przestojów. Przypadki ręcznego wprowadzania są zidentyfikowane i udokumentowane.
- N4
Zbieranie danych jest ustandaryzowane w całym parku maszynowym objętym zakresem, rozbieżności w liczeniu są wykrywane i korygowane, dane zasilają bezpośrednio wskaźniki sterowania.
- N5
Standard zbierania danych jest okresowo weryfikowany, stosowany od momentu uruchomienia każdego nowego urządzenia i sprawdzany za pomocą zautomatyzowanych kontroli spójności, których wyniki są monitorowane.
Działanie potrzebne do przejścia z N2 do N3
Ustalić wspólny słownik liczników i przyczyn przestojów, wdrożyć go na głównych liniach zakładu, wykorzystując konfigurację z pilotażu, oraz wprowadzić przegląd rozbieżności w liczeniu do stałego porządku cotygodniowego spotkania produkcyjnego.
« Dzięki Datamensio realizujemy nasze cele ze znacznie większą skutecznością. Służby inspekcyjne EFRR oraz naszego ministerstwa nadzorującego szczególnie doceniły to podejście, które dostarcza im wiarygodnych danych. »
Dyrektorka CCI 94CCI Île-de-France
« Uważamy, że to rozwiązanie najlepiej odpowiada potrzebie skalowania naszego projektu transformacji i mierzenia jego wpływu zgodnie z naszymi wymaganiami. »
Maja SucekChief Operating Officer, Interreg Danube
Rzadko sam
Model referencyjny da się łączyć z innymi. Niech Państwo połączą kilka, by objąć całą działalność, albo pozwolą IA napisać własny.
Wykonajcie swój pierwszy pomiarna MES.
O czym jest ten model referencyjny
MES zajmuje warstwę pośrednią między ERP a sterownikami: przekłada plan produkcji na wykonywalne zlecenia, śledzi ich postęp operacja po operacji, rejestruje zużycie materiałów i czas pracy maszyn oraz stanowi genealogię partii. Oczekiwane funkcje są znane: harmonogramowanie hali produkcyjnej, zarządzanie recepturami i marszrutami, rejestracja produkcji, zarządzanie niezgodnościami, obliczanie OEE, identyfikowalność w górę i w dół łańcucha. Architektura MES określa sposób, w jaki te funkcje są rozdzielone, zintegrowane i zarządzane w skali zakładu, a następnie całego parku przemysłowego.
W praktyce trudność nie leży w funkcjonalności, lecz w architekturze. Pytania, które się pojawiają, są zawsze te same. Kto jest właścicielem referencji artykułu, marszruty, jednostki produkcyjnej: ERP, MES czy plik utrzymywany przez dział metod? Czy dane przekazywane z urządzeń są zbierane automatycznie, czy wprowadzane ponownie na koniec zmiany? Gdy zakład wdraża nową linię, czy wykorzystuje sprawdzony model, czy zaczyna od integracji specyficznej dla danego przypadku? Te odpowiedzi, rzadko udokumentowane, determinują rzeczywisty koszt każdej zmiany.
Warto przywołać jeden element kontekstu. Modułowość obiecywana przez architektury zorientowane na usługi i komponenty MOM nie eliminuje potrzeby wspólnego modelu danych, lecz czyni ją bardziej widoczną. Wiele programów zastąpiło monolityczny MES zestawem aplikacji dla hali produkcyjnej, nie ustabilizowawszy wcześniej definicji obiektów współdzielonych ani kontraktów interfejsów z ERP i warstwą sterowników. Częste nieporozumienie, które warto wyjaśnić, dotyczy MES i SCADA: nadzorowanie urządzeń to nie to samo, co realizacja zlecenia produkcyjnego.
Ocena dojrzałości nie odpowiada na to samo pytanie co przegląd projektu. Przegląd pyta, czy zakres został dostarczony. Ocena pyta, na jakim poziomie opanowania znajduje się każda zdolność i jakie konkretne działanie pozwala przejść na kolejny poziom. W przypadku parku kilku fabryk można porównywać jednostki biznesowe między sobą oraz porównywać każdy zakład z jego własną przeszłością, zamiast opierać decyzje na wrażeniach z terenu.
Model referencyjny jest gotowy do użycia i w pełni konfigurowalny. SI dostosowuje obszary tematyczne, pytania i poziomy do Państwa organizacji przemysłowej lub buduje wersję na podstawie Państwa istniejących dokumentów: mapy aplikacji, specyfikacji MES, standardów zakładowych. Pozostają Państwo właścicielami siatki oceny.
Norma referencyjna: Model referencyjny dojrzałości architektury MES, ustrukturyzowany według warstw ISA-95 oraz 5-poziomowej skali CMMI
Oceniane obszary tematyczne
Model danych i wspólne rejestry referencyjne
Definicja obiektów realizacji (artykuły, marszruty, jednostki produkcyjne, zasoby), źródło prawdy dla każdego obiektu, zgodność z modelem typu ISA-95, zarządzanie cyklami życia i wersjami.
Architektura aplikacyjna i zakres funkcjonalny
Podział funkcji między ERP, MES i aplikacjami hali produkcyjnej, stopień sprzężenia, aktualna mapa aplikacji, zarządzanie rozwiązaniami dedykowanymi i długiem technicznym.
Integracja pionowa z warstwą urządzeń
Połączenie ze sterownikami i systemami nadzoru, stosowane protokoły, automatyczne zbieranie liczników i stanów maszyn, udział ręcznego wprowadzania danych, zarządzanie urządzeniami niepodłączalnymi.
Integracja pozioma z ERP i logistyką
Przekazywanie zleceń produkcyjnych, przesyłanie rejestracji i zużycia, synchronizacja zapasów w toku, obsługa rozbieżności i odrzuceń interfejsów.
Harmonogramowanie i realizacja produkcji na hali
Szczegółowe planowanie zleceń, zarządzanie zakłóceniami i zmianami serii, prowadzenie operatora, zarządzanie recepturami i parametrami produkcji.
Identyfikowalność i genealogia partii
Szczegółowość identyfikowalności, powiązania materiałów i komponentów, zdolność do odtworzenia łańcucha w górę i w dół, czas reakcji na żądanie wycofania, przechowywanie zapisów.
Jakość w trakcie produkcji
Kontrole zintegrowane z przepływem, blokowanie i zwalnianie partii, zarządzanie niezgodnościami i odstępstwami, powiązanie z przyrządami pomiarowymi i ich wzorcowaniem.
Wydajność i wykorzystanie danych
Zasady obliczania OEE i przyczyn przestojów, jednolitość definicji między zakładami, dostępność danych do analizy, faktyczne wykorzystanie podczas spotkań produkcyjnych.
Cyberbezpieczeństwo i segmentacja OT
Segmentacja sieci przemysłowych, zarządzanie dostępami i kontami serwisowymi, kontrola zdalnych dostępów dostawców, kopie zapasowe i scenariusze odtwarzania zakładu.
Zarządzanie, wdrażanie i kompetencje
Istnienie standardu MES obowiązującego w całej grupie, proces wdrażania w nowym zakładzie, zarządzanie zmianami i aktualizacjami wersji, kompetencje wewnętrzne i zależność od integratorów.
Krótsza wersja modelu referencyjnego, licząca 35 pytań, jest dostępna do samooceny online. Pełna wersja obejmuje 10 obszarów tematycznych i 162 pytań.
Najczęściej zadawane pytania
Czy ten model referencyjny prowadzi do certyfikacji?
Nie. Architektura MES nie podlega żadnemu schematowi certyfikacji. Ocena mierzy poziomy dojrzałości w oparciu o obserwowalne praktyki i tworzy plan działania. To narzędzie zarządzania programem, a nie dokumentacja przedstawiana jednostce certyfikującej.
Czym różni się to od przeglądu projektu MES lub audytu integratora?
Przegląd projektu sprawdza postęp dostarczonego zakresu. Audyt integratora dotyczy często jego własnego rozwiązania. Ocena sytuuje Państwa zdolności na progresywnej skali, niezależnie od zainstalowanego produktu, i wskazuje działanie pozwalające przejść na wyższy poziom.
Ile czasu zajmuje ocena?
Wersja skrócona wypełniana jest w 20 do 30 minut przez osobę znającą zakład. Wersja pełna, w trybie zespołowym, trwa zwykle od tygodnia do dwóch: większość czasu poświęcana jest na zbieranie informacji od działów metod, informatyki przemysłowej i produkcji.
Czy można porównać kilka fabryk między sobą?
Tak. Ten sam model referencyjny zastosowany w kilku zakładach daje porównywalne wyniki dla poszczególnych obszarów tematycznych, a każdy zakład można porównać z jego własną przeszłością. Przekrojowa mapa drogowa konsoliduje następnie oceny, aby uniknąć dziesięciokrotnego finansowania tego samego działania.
Czy model referencyjny można dostosować do naszej organizacji przemysłowej?
Tak. Mogą Państwo zmodyfikować pytania, poziomy i obszary tematyczne albo zacząć od pustej wersji. SI może zbudować wersję na podstawie Państwa wewnętrznych standardów i mapy aplikacji, a następnie dopracować sformułowania poziomów.
Czy do udzielenia odpowiedzi potrzebna jest wiedza techniczna?
Pytania dotyczą praktyk i architektury, a nie konfiguracji sterowników. Kierownik MES, architekt systemów IT przemysłowych czy kierownik działu metod mogą odpowiedzieć na większość z nich. Tryb zespołowy pozwala przypisać pytania dotyczące sieci i OT właściwej osobie kontaktowej.
W jaki sposób wyceniany jest plan działania?
Luka między stwierdzonym wynikiem a celem generuje działania. Katalog usług przypisuje rozwiązanie do każdego działania, wraz z kosztem, terminem i oczekiwanym wpływem na wynik. Decyzje podejmują Państwo na podstawie porównywalnych elementów.
Gdzie przechowywane są dane?
We Francji, u OVH, z kopią zapasową u Scaleway. Żaden transfer poza Unię Europejską nie ma miejsca. Wykorzystywane modele SI mogą być wybierane, również spośród rozwiązań europejskich.